NextCycle BONUS – Einblick in die CUONICS Fertigung: So entsteht Elektronik für Luftfahrt & Defence
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Direkt hinter uns sieht man den elektronischen Wareneingangsprozess, wo der Kollege aktuell Wareneingänge verbucht. Wo man in einem Lagersystem entsprechende Teilwerkstücke, fertige Geräte und auch Rohmaterialien lagert. Der Kollege aus dem Prototyping und der Mechanik ist immer fleißig am Fräsen und am Mechanik konstruieren und unterstützt in allen Belangen, wenn es um Thema Umwelthalterung, sonstige Halterungen geht.
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Hier hinter uns, immer wenn es grob gehen muss und Verpackungsmaterialien, haben wir alle hier gelagert. In unserer Fertigung haben wir ein Linienkonzept, wo es mehrere Linien für thematisch verschiedene Themen gibt. Hier zu unserer Rechten sieht man einmal eine Engineering Prototypen Linie und rechts eine Kabelbaum Linie.
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Hinter uns sind mehrere Umwelttestgeräte, namentlich drei Klimakammern und Humidity Kammern und rechts nebenan unsere neueste Errungenschaften Flying Prober, der aktuell im Service ist. Hier sind die Kollegen gerade an manuellen Tätigkeiten, wo Testsysteme aufgebaut werden für diverse Umweltsimulationstests. Hier sieht man unsere manuelle Linie, wo die Kollegen manuelle Tätigkeiten durchführen, wie zum Beispiel Kabelkonfektionieren, manuelle SMD und THT Rework arbeiten und auch die mechanische Endassemblage.
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Zu unserer Linken sieht man hier die 3D Drucker Farm, wo wir Halterungen leeren und etwaige Prozessmittel, die nicht fliegend sind, 3D drucken. Hinter uns sehen wir unsere Kabelassemblage, wo die Kollegen Kabel ablenken, Kabel konfektionieren und entsprechend auch die weiteren Tätigkeiten für Kabelbäume machen. Hier sieht man unseren Qualitätsinspektionsbereich, wo die Kollegen manuelle Prüfungen machen, wo automatische optische Inspektion durchgeführt wird und Röntgen-CT sowie auch auf mechanische Kratzer in zum Beispiel Gehäuse geprüft wird, sodass am Ende IPC-Class-3 konforme Leiterkarten in fehlerfreie Gehäuse integriert werden können.
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Wir haben hier unseren SMT-Fertigungsbereich, wo wir mit einem Versaprint Schablonendrucker Lot auf die Baugruppe applizieren, entsprechend anschließend in unseren ersten Bestücker gehen. Der erste Bestücker hat zusätzlich eine Component Verification Unit, mit der wir passive Bauelemente prüfen können, wie auch eine Dispenseinrichtung. Unser zweiter Bestücker ist ein reiner Bestücker, der mit vier Nozzles entsprechend bestücken kann.
Insgesamt erreichen wir so eine Bestückrate von circa 10.000 bis 15.000 Komponenten pro Stunde mit voller Traceability inklusive Traceability auf die Einzelkomponente. Hier sieht man unseren ganzen Stolz, eine Dampfhasen-Vakuum-Lötanlage von Ascon, die VP2100 mit einem Prozessraum von 61 cm, die wir unter Vollvakuum löten können. Das hat den ganz großen Vorteil, dass wir unter Vollvakuum löten und somit einen Voiding-Rate für höchstkomplexe Baugruppen erreichen, die sehr niedrig ist.
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Hinter uns sieht man den Bereich für das Waschen und Selektivlöten, wo wir einen vollautomatischen Waschprozess haben, wo wir mit einem Vigon A201 Reiniger Prozesskontamination und Flissmittelrückstände entfernen und anschließend die Platine gereinigt in die nachfolgenden Prozessschritte geben können. Mit der Selektivlötanlage löten wir THT-Komponenten wie zum Beispiel 38999-Konnektoren, Rundstecker oder auch andere Technologien, die benötigt werden. Gemeinsam mit der Firma ESSEMTECH haben wir eine Underfill-Maschine entwickelt, die vollautomatisiert Underfill appliziert und wir somit höchste Prozesskonformität im Underfill-Prozess erreichen können.
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Man sieht hier unsere vollautomatische Lackiermaschine, mit der wir lösemittelhaltigen Lack applizieren können und somit die Baugruppe vor etwaigen Umwelteinflüssen schützen können. Gut, sind wir einmal durch, dann gehen wir einmal noch zu den Produkten. Neben unseren Produkten, die wir im Kundenauftrag entwickeln und fertigen, haben wir auch eine Line-Card von eigenen Produkten, wie zum Beispiel einen Flugregler für Drohnen, ein Flight Termination System oder auch mehrere Prototypenplattformen, mit deren Hilfe wir mehrere Systeme und Geräte innerhalb von kürzester Zeit entwickeln und am Ende auch in eine Target-Plattform bringen können.
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Neben unserer Plattform sind wir auch im Drohnenbereich unterwegs, wo wir eine Drohnenplattform entwickelt haben, die wir verwenden, um als Technologieträger mehrere Systeme zu testen. Unter anderem haben wir eben einen Quadcopter und eine Counter-OAS-Solution, mit dessen Hilfe wir neue Technologie erforschen, diese dann auch in Serie bringen und mit den entsprechenden Qualitätsstandards fertigen und am Ende auch an unsere Kunden vertreiben.
